一、核心技術優勢：基于 “樹脂催化 + 原位氧化” 的工藝突破
氧化氫樹脂除氧器是中天恒遠針對中低流量高精度除氧場景開發的特色設備，其優勢源于 “樹脂載體催化過氧化氫分解除氧” 的核心原理，相比電化學、常溫過濾式除氧器展現出獨特競爭力：
1. 除氧精度與穩定性雙優，適配嚴苛水質要求
分子級催化反應，殘氧控制更精準：設備采用負載型特種樹脂(通常為大孔苯乙烯系樹脂)作為催化劑載體，樹脂表面嫁接的活性基團可催化過氧化氫(H₂O₂)快速分解為羥基自由基(・OH)與氧氣，其中羥基自由基具有極強氧化性，能與水中溶解氧發生次級反應生成穩定的水合產物，最終出水溶解氧濃度可穩定控制在0.005mg/L 以下，優于電化學除氧器(0.01mg/L 以下)和常溫過濾式除氧器(0.05mg/L 左右)，滿足電子級純水、核電輔助系統等對氧含量極端敏感的場景需求。
抗水質波動能力強：樹脂催化反應受水溫(5-60℃)、pH 值(5.0-9.0)影響極小，即使進水溶解氧濃度在 2-15mg/L 區間波動，除氧效率仍保持 99.9% 以上，解決了電化學除氧器需頻繁調節電流、常溫過濾式除氧器介質易失效的問題。
2. 運行成本極低，實現 “低耗 + 環保” 雙重收益
藥劑利用率近 100%，無耗材浪費：傳統化學除氧需過量投加亞硫酸鈉等藥劑(過量系數 1.5-2.0)，而氧化氫樹脂作為催化劑不參與消耗，僅需按 “溶解氧摩爾量 1:1” 投加過氧化氫，藥劑利用率提升至 99% 以上，每噸水藥劑成本僅 0.2-0.3 元，較傳統化學除氧降低 60%，且遠低于電化學除氧器的電費成本(約 0.5-1 元 / 噸水)。
無二次污染，廢水處理成本歸零：反應產物僅為水和微量氧氣，無絮狀沉淀(區別于電化學除氧器的 Fe (OH)₃沉淀)、無鹽度升高(區別于亞硫酸鈉除氧的硫酸根殘留)，出水無需額外過濾處理，直接滿足后續系統水質要求，避免了固廢、液廢處理的隱性成本。
3. 結構極簡且運維便捷，適配中小型系統
模塊化設計，占地面積僅為電化學設備 1/3：設備主體為單罐式樹脂反應器(直徑 0.4-1.0m，高度 1.8-2.5m)，無真空泵、電解缸等復雜組件，單臺處理量覆蓋 5-100t/h，特別適用于空間受限的中小型化工裝置、醫藥純化水系統，安裝周期僅需 1-2 天，遠短于電化學除氧器的 5-7 天。
樹脂壽命長，維護頻率極低：特種催化樹脂耐污染性強，在進水懸浮物≤10mg/L 的條件下，使用壽命可達 3-5 年(是常溫過濾式除氧器海綿鐵壽命的 2 倍)，且無需反沖洗，僅需每 6 個月檢測樹脂活性，維護耗時≤1 小時 / 次，大幅降低運維人力成本。
二、與電化學三位一體除氧器的差異化優勢對比
結合你已了解的中天恒遠電化學除氧器，二者在技術定位上形成互補，氧化氫樹脂除氧器的差異化優勢如下表所示：
對比維度中天恒遠氧化氫樹脂除氧器中天恒遠電化學三位一體除氧器
核心優勢藥劑高效利用、無二次污染、運維極簡處理量大、精度極高、無需藥劑投加
單臺處理量上限100t/h300t/h 以上
運行成本(噸水)0.2-0.3 元(僅藥劑費)0.5-1 元(主要為電費)
維護周期6 個月檢測一次1-3 個月檢查電極與真空泵
產物處理無產物，直接出水需過濾去除 Fe (OH)₃絮體
適用場景中小型系統、純水制備、醫藥用水大型電站、中高壓鍋爐、化工裝置
三、典型應用場景與技術適配性
1. 精準適配的核心場景
電子工業純水系統：半導體、光伏行業的超純水制備中，需將溶解氧降至 0.01mg/L 以下以避免硅片氧化，設備可直接對接反滲透系統，出水滿足 GB/T 11446.1-2013《電子級水》標準。
醫藥純化水制備：注射用水、無菌水生產中，除氧同時需避免藥劑殘留，氧化氫樹脂除氧無二次污染的特性完美適配 GMP 認證要求。
小型工業鍋爐：額定蒸發量≤10t/h 的低壓鍋爐，無需配套復雜的蒸汽系統或電力系統，設備可實現 “即開即用”，運行成本較電化學除氧器降低 50%。
2. 技術適配性亮點
與現有系統兼容性強：可直接串聯在反滲透、離子交換等水處理單元后，無需改造原有管路，進水壓力僅需 0.1-0.3MPa，無需額外增壓設備。
自動化程度高：配備在線溶解氧監測儀與過氧化氫計量泵，可根據進水氧含量自動調節藥劑投加量，實現 “無人值守” 運行，與 PLC 控制系統無縫對接。
四、技術局限性與應對方案
局限 1：處理量受限：單臺設備難以滿足 300t/h 以上大流量需求，應對方案為 “多臺并聯運行”，通過 manifolds 分配水流，可實現 1000t/h 以上處理量。
局限 2：需控制進水雜質：懸浮物過高會堵塞樹脂孔隙，應對方案為前置 5μm 精密過濾器，預處理成本僅增加 0.05 元 / 噸水，即可保障樹脂壽命。
